Каталог статей
Главная страница
Производство
Производственные предприятия
Контроль качества отделки
На качество готовой продукции оказывают влияние свойства исходных сырьевых материалов плит, пропиточных смол и их компонентов, печатных красок, бумаги и т. д., компенсирующих матов, пресс-прокладок, а также параметры режимов изготовления смол, пленки и облицовывания. Обеспечивать высокое и стабильное качество древесных плит передовым предприятиям позволяет система управления качеством продукции, включающая в себя стандарты предприятия. Эта система включает в себя обязательный входной контроль качества древесных плит, компонентов пропиточных смол (меламина, формалина, мочевины и др.), печатных красок, бумаги на соответствие их ГОСТам и техническим условиям, а также пооперационный контроль технологического процесса в соответствии с утвержденными технологическими инструкциями и стандартами предприятия.
Технологическая служба и лаборатория цеха ламинирования особое внимание уделяет операциям пропитки бумаг и собственно облицовыванию древесных плит. Лаборатория цеха контролирует массу поступающей бумаги, а также определяет основные ее технологические свойства: разрывную прочность в сухом и влажном состояниях и капиллярную впитываемость при помощи разрывной машины и прибора Клемма. Таким испытаниям подвергают бумагу из каждого рулона.
При поступлении каждой новой партии пропиточных смол лаборатория цеха оценивает ее качество, контролирует соответствие показателям технических условий. При приготовлении новой партии пропиточного раствора химик-лаборант определяет время отверждения. Он же контролирует через каждые 30 мин работы физико-химические свойства пропиточного раствора в ванне пропиточно-сушильной установки, определяя условную вязкость и температуру смолы.
Оператор пропиточно-сушильной установки во время ее работы выполняет следующие задачи по технологическому контролю изготовления бумажно-смоляной пленки: по индикаторам часового типа следит за соблюдением величины зазора дозирующих валиков; проверяет уровень пропиточного раствора в ванне и глубину погружения в него бумажного полотна; каждые три минуты контролирует соблюдение заданной скорости движения бумажного полотна; не реже, чем один раз в 3 ч проверяет соблюдение заданных температур по зонам сушильного канала; перед началом работы контролирует положение заслонок вентиляторов и через каждые 1,5 ч по показанию счетчика проверяет количество листов пленки
в стопе (пачке).
Контроль за качеством готовой бумажно-смоляной пленки осуществляют специально закрепленные за этим участком химик-лаборант и помощник оператора. Химик-лаборант через каждые 20 мин работы машины взвешиванием определяет содержание смолы и летучих веществ в пленке и не реже чем раз в 3 ч — содержание водорастворимой фракции. Помощник оператора постоянно осуществляет визуальный контроль за соответствием внешнего вида пленки вывешенным эталонам. При поступлении каждой новой стопы (пачки) бумажно-смоляной пленки на линию облицовывания проверяется ее соответствие действующим техническим условиям по содержанию смолы, летучих веществ и водорастворимой фракции.
Оператор пресса должен постоянно следить за соблюдением режима облицовывания древесных плит, контролируя по приборам на пульте температуру плит пресса, манометрическое давление, время подъема температуры плит пресса до требуемой величины (многоэтажные прессы), время выдержки облицовываемых древесных плит в прессе, время сброса давления по ступеням и охлаждения плит.
Качество поверхности каждой готовой плиты визуально контролирует бракер на участке сортировки. В соответствии с требованиями технических условий лаборатория цеха проверяет все показатели качества отделанных древесных плит: удельное сопротивление нормальному отрыву покрытия; стойкость к царапанию; стойкость к повышенной температуре воздуха; гидротермическую и термическую стойкость, а также стойкость к воздействию переменных температур и загрязнению веществами бытового и хозяйственного назначения.
Гидротермическую и термическую стойкость покрытий, а также стойкость к загрязнению веществами бытового и хозяйственного назначения определяют по ГОСТ 9590—76. Стойкость к воздействию переменных температур определяют по аналогии с ГОСТ 19720—74.
Удельное сопротивление нормального отрыва покрытия от пласти облицованной древесностружечной плиты определяют на испытательной машине с погрешностью измерения нагрузки не более 1 % при помощи испытательной головки и приспособления коробчатой формы с вырезами сверху для прохода стержня испытательной головки и снизу для закрепления на машине.
На поверхности образца размером 60x60 мм из облицованной древесностружечной плиты при помощи корончатого сверла делают надрез в виде кольцевой канавки глубиной 0,2—0,3 мм, т. е. практически равной толщине покрытия. Кольцевую канавку заполняют универсальной замазкой или другим аналогичным нейтральным к клею веществом. К площади в виде круга приклеивают при помощи клея-расплава испытательную головку, нагретую до 180—200 °С. После охлаждения испытательной головки до комнатной температуры образец устанавливают в захвате испытательной машины, следя за тем, чтобы вертикальная ось образца и испытательной головки совпадала с осью захвата машины.
При отрыве испытательной головки по клеевому слою, а не с пленкой результат не засчитывается. Удельным сопротивлением при нормальном отрыве покрытия от образца испытываемой плиты является среднее арифметическое значение величин, определенных для всех образцов, взятых из одной и той же плиты.
Определенные стойкости бумажно-смоляных пленок к царапанию производят на образцах размером 100x100 мм, вырезанных из любого участка плиты на расстоянии не менее 25 мм от ее кромки. Для нанесения царапин служит прибор Клемен-Кейля с корундовой иглой для проигрывания долгоиграющих пластинок. Для измерения ширины царапин используют накладной вертикальный микроскоп МПБ-2 с объективом 2Х и винтовым окулярным микрометром МОВ-1-15Х, а также объект-микрометр с ценой деления 0,01 мм.
После нанесения царапины на образец устанавливают микроскоп, предварительно определив цену деления окулярного микрометра. Ширина царапины в трех точках (на расстоянии около 1 см от концов и посредине длины). За результат испытания принимают среднее арифметическое из девяти измерений ширины царапин па трех образцах.
Стойкость покрытий к повышенной температуре воздуха определяют на образцах размером 250x250 мм, вырезанных из плиты на расстоянии не менее 25 мм от ее кромок. У образцов срезают под углом 45° острые кромки (грани) на глубину около 3 мм, полученные фаски обрабатывают абразивной шкуркой № 8—10 для устранения заколов покрытия. После выдержки в течение 24 ч при 20±2 °С и относительной влажности 65± ±2% образцы помещают в термошкаф, где их выдерживают в течение 24 ч при температуре 70±2 °С. По завершении испытания образцы выдерживают 24 ч при 20±2 °С, а затем осматривают декоративную поверхность невооруженным глазом под углом 20—30° к ее плоскости с расстояния 250 мм. Образцы считают выдержавшими испытание при отсутствии на покрытии трещин.
Адрес источника:
http://builds.ru/
Добавлена: 06-07-2014
Срок действия: неограниченная
Голосов: 1
Просмотров: 1417
Оцените статью!